液压阀块毛刺的预防与去除

1、钻削加工中毛刺的形成机理

假定被加工工件材质均匀，使用标准麻花钻钻头，不存在偏心，钻头切削刃上各对应点的几何参数均相同，工件装夹和定位不存在误差，则根据钻削加工中的实际切削状态，可建立如图１ 所示钻削加工中切出进给方向的毛刺生成模型。图１中，钻头直径为d（mm），钻削进给量为f（mm／r），钻头顶角为２φ，工件厚度为L。沿着钻削加工的进给方向，被加工工件的终端部材料在钻削轴向力的作用下产生扭曲变形。若与钻头主切削刃相接触的工件上x点的变形量为δx ，则有：① 当δx ＝０时，钻削加工能够正常进行；② 当０＜δx＜acx（acx 为任意点处的切削厚度）成立时，随着δx 的增大，切削层面逐渐减小，钻头对工件终端的挤压推力增加，此时钻削仍能继续进行；③ 当δx ≥ acx 时，此时切削不能正常进行，而是在钻削轴向力作用下，工件终端部材料被挤压、推倒，从而形成钻削加工中切出进给方向毛刺 。

2、钻削加工中产生毛刺的影响因素

钻削加工中切出进给方向毛刺的形状和尺寸与主轴转速、钻削进给量、工件材料、刀具夹紧刚性、冷却液、钻头几何角度等因素有关［４］ 。随着主轴转速的增大，钻削效率提高的同时毛刺的尺寸也有所减小。但转速太快会出现崩刀、卡滞等，产生更大的毛刺。随着进给量增加，产生毛刺的高值和厚度值均增大。在某摇臂钻床上以不同的主轴转速、进给量及钻头在４５ 钢板上进行实验，得到的实验数据见表１～ 表３ 。测量指标为毛刺的根部厚度b（mm）×毛刺的高度h（mm）表１钻头直径为Φ８mm 时不同钻削速度和进给量下常用阀孔钻削毛刺的根部厚度× 高度mm × mm

通过阀块优化设计及加工参数的合理选用，减小毛刺的产生及生成的尺寸，能够降低去毛刺的成本，提高产品质量。选择毛刺去除方法时，应采用既能达到工艺要求，又不降低零件尺寸精度的方法。

本文来自河南中原精抛光机制造厂：http://www.hnpaoguangji.com/news/2016-1-21570.html,转载请注明出处！